各行业迅速发展，我国模具市场规模不断扩大，模具钢需求也必然持续增加，特别是塑料模具钢、大型模块钢、中高档模具钢的需求将不断增加。模具属于消耗品，用量较大。据调研报告显示，汽车行业90%以上的零件由模具成型，同时使用冷作、热作、塑料模具钢，平均每万辆汽车消耗模具0.12吨;家电行业零件的80%靠模具成型，使用量最大的是塑料模具钢。考虑到以后中高端模具钢逐步实现进口替代，认为，我国模具钢的产量增速将略高于模具行业，预计2010年~2015年，国内模具钢产量年均增速将达到12%左右，2015年~2020年年均在12%左右。
模具是工业生产的基础工艺装备，用模具生产制件具备高精度、高复杂度、高一致性、高生产率和低消耗的优点，随着工业的迅速发展，我国模具制造业发展空间巨大。据预测，2010年~2015年，我国模具行业年均增速将在10%左右，2015年~2020年在8%左右。而根据《模具行业“十二五”发展规划》，到2015年，我国模具总销售额将达到1740亿元左右，其中出口模具占15%左右，即40亿美元左右;国内市场国产模具自配率达到85%以上，中高档模具的比例达到40%以上;扩大模具标准件的品种，提高其精度，提高生产集中度，实现大规模生产，模具标准件使用覆盖率将从目前的约55%提高到2015年的65%，2020年达到70%以上。
今后我国模具钢的发展方向为：模具日趋大型化，尤其是模具成型零件日趋大型化，为提高生产效率，一模多腔，因此大型模块钢需求量将逐年增加;模具的精度越来越高，要求钢材质量好、尺寸精度高、稳定性好;塑料模具钢、压铸模具钢的需求量不断增加;中高档模具钢的需求量不断增加，低档模具钢日益过剩。另外，随着模具标准件应用的日益广泛，模具标准化、商品化程度的提高，对模具钢产品质量、品种规格和交货周期将提出更高的要求。钢铁企业要根据国内模具制造业发展的趋势和模具市场的需求，抓紧研发高精度、高韧性、耐腐蚀、高质量的模具钢新品种，使国产的热作和冷作模具钢达到世界先进水平。
专家预计未来5年，我国模具钢产业将有较大发展空间，尤其是中高端产品领域。对于我国大型钢铁企业来说，未来发展模具钢产业要做好以下几个方面的研究：加强基础理论研究，提高模具钢的质量和性能;推行模具钢品种规格多样化、精料化和制品化;加快信息技术的应用，提高专业化排产;重点发展塑料模具钢，走中高端路线，树立模具钢品牌，并创新“钢材商店”销售模式。
我国进口刀具基本上占据了加工行业的高端用户，五金国产刀具本应在为这些制造领域提供刀具服务中具有天时、地利、人和的优势。但实际上。特别是汽车发动机制造车间、飞机发动机制造企业机加工车间或汽轮机制造车间，高效、高精度的机加工刀具中几乎被进口刀具垄断，很难看到国产刀具的踪影。而国产刀具大多应用在中、低要求的客户群里，如农业机械、摩托车、农用车、通用机械及中低档的机械制造工业。
造业粗放式发展导致机床和刀具的发展极不平衡，国外发达国家数控机床和刀具的消费比为2:1，而国内的比例却很低，刀具消费总额还不到机床消费总额的1/5，很多制造企业花大价钱购买机床，却在刀具消费上缩手缩脚，不愿意购买先进高效刀具，但是，传统刀具的市场需求长期居高不下，这也是国内很多刀具企业不愿进入先进高效刀具生产的重要原因。
应该让用户需求和五金刀具企业成为创新主导，龙头企业应在技术应用领域做好带头示范作用。不过，国内部分重点骨干企业和新型优秀民营企业在发展现代高效刀具方面跨出了非常可喜的一步，如株洲钻石、厦门金鹭以及阿诺刀具等，这些企业重视技术进步，将服务放在首位，相关领域取得了明显成效。同时，“十二五”期间，国产高效刀具的高端市场占有率，可能从目前的15%左右提高到30%～40%，在航空航天、能源交通、国防军工等现代制造业，都将拥有几个顶级生产线，我国刀具企业的竞争力将会从整体上大幅提升。
同时，这也对我国的传统刀具行业提出了更大的挑战。在我们平时所接触的众多民营刀具企业中，产品大都是“多而全”，缺乏分类和针对性。而就航空航天、轨道交通和海洋装备这三大与切削工具联系最紧密的高端装备制造行业而言，国内几乎没有专门针对三个领域中任何一个领域的专家，这说明了我们跟发达国家的差距不是一丁点儿。
没有专家，说明了我们缺乏专业细分化的产品。与此同时，我国刀具企业普遍存在的问题是自主创新能力弱，市场上的重复投资已经呈现常态化，企业之间往往通过价格竞争来赢得客户而非独特产品。
怡泰业务1号